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| Lithophanien: Die Welt des Biedermeier im Porzellanbild | |
Herstellungsverfahren von Lichtschirmplatten aus Biskuitporzellan
1. Modellieren der Wachsform
Auf eine mit Stegeinfassung versehene Glasplatte wird eine bis zu 5 mm dicke, geglättete Hartwachsschicht aufgetragen, auf die die Vorlage übertragen wird. Von unten wird die Wachsplatte von einer künstlichen Lichtquelle durchleuchtet. Auf diese Weise kann ständig geprüft werden, ob das Relief, das mit einem Stab aus der Wachsschicht herausgearbeitet wird, mit der Vorlage übereinstimmt. Die kunsthandwerkliche Sorgfalt ist ausschlaggebend für die Qualität des späteren Lichtschirmbildes. Bei seiner Arbeit muß der Wachsmodelleur im Voraus einplanen, dass am Ende des Herstellungsprozesses die Porzellanplatte mit ihrer reliefierten Oberfläche durch Austrocknung und Brand um ca. 16% geschrumpft sein wird.
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2. Gießen des 1. Gipsabdrucks (Negativ)
Das fertig modellierte Wachsrelief wird mit einem dicken Gipsbrei ausgefüllt, der frei von Luftblasen sein muß. Anschließend wird die erstarrte Gipsmasse von der Wachsform entfernt.
3. Gießen des Original Modells (Positiv)
Von dem Gips-Negativ wird ein Positiv (früher Gips, heute Kunstharz oder Silikon) gefertigt, an dem Korrekturen vorgenommen werden können. Von diesem oder mehreren Originalmodellen, die archiviert und zum Schutz mit Schellack überzogen werden, zieht man immer wieder neue Arbeitsformen ab.
4. Arbeitsform (Negativ)
In der Gießerei wird die Arbeitsform als erneuertes Negativ mit einer speziellen, für die Herstellung von Li-thophanienplatten geeigneten Biskuit-Porzellanmasse ausgegossen. Von einer einzigen Arbeitsform, kann nur eine begrenzte Anzahl von Platten abgezogen werden, da sie wunschgemäß der Porzellanmasse die Feuchtigkeit entzieht und sich vollsaugt. Früher konnten, je nach Geschicklichkeit des Formers 3 bis 6 Lithophanieplatten von einer Arbeitsform hergestellt werden. Danach war die Gipsform nicht mehr zu gebrauchen. In der heutigen Lithophanie-Produktion hat man durch technische Verbesserungen beim Schellack-Überzug die Ausbeute einer Arbeitsform erhöht.
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5. Ungebrannte Porzellanplatte (Positiv)
Die feuchten Porzellanabzüge werden getrocknet. Je nach manufakturüblicher Markierung wird in die noch nicht gebrannte, weiche Porzellanmasse der Platten, rückseitig die Manufakturmarke, Nummer oder Buchstabenkombination hineingestempelt oder auch per Holz- oder Modellierstab hineingeritzt.
6. Brennen der Porzellanplatte (1. Brand)
Jetzt gelangt die Porzellanplatte in den Brennofen, wo sie zunächst im Verglühbrand auf 900°C erhitzt wird. Für diesen Brennvorgang werden die Platten in feuerfeste Schamottekapseln gehüllt.
7. Brennen der Porzellanplatte (2. Brand)
Nach dem Glasurbad erfolgt die eigentliche Sinterung im zweiten Brand, dem Gut- oder Glattbrand bei 1100°C bis 1300° C. Hier erhält das verglühte Porzellan seinen durchscheinenden, glatten und glänzenden Charakter.
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Lit: Rather-Pliquet, Kirsten Dorothee, Die Lithophanien der KPM Berlin (1828-1865). Ein Beitrag zur Porzellangeschichte des 19. Jahrhunderts. Dissertation Universität Hamburg, Hamburg 1993. | |
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